压力容器全面检验

技术概述

压力容器全面检验是指由专业检验机构对在用压力容器进行的定期检验，是保障工业生产安全的重要技术手段。根据《特种设备安全法》和相关技术规范的要求，压力容器在达到规定的检验周期时，必须进行全面检验，以确认其安全状况等级，判断是否能够继续使用。全面检验相比年度检验更为深入和全面，需要压力容器停止运行，对其内外部进行详细检查。

压力容器全面检验的依据主要包括TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB/T 30579-2014《承压设备损伤模式识别》、NB/T 47013-2015《承压设备无损检测》等相关标准规范。这些标准对检验的项目、方法、评定标准等做出了明确规定，确保检验工作的规范性和权威性。

全面检验的核心目的是发现压力容器在长期运行过程中可能产生的各种缺陷和损伤，包括腐蚀减薄、裂纹、变形、材质劣化等问题，评估其剩余寿命和安全状况。通过全面检验，可以及时发现安全隐患，防止事故发生，同时为设备的维修、改造或报废提供科学依据。检验完成后，检验机构会出具检验报告，明确压力容器的安全状况等级和下次检验日期。

压力容器全面检验的周期一般为6年，但对于安全状况等级较低或使用条件恶劣的压力容器，检验周期可能会缩短。检验周期的确定需要综合考虑压力容器的设计寿命、使用环境、介质特性、历史检验情况等多种因素。科学合理的检验安排，既能确保设备安全运行，又能避免过度检验造成的资源浪费。

检测样品

压力容器全面检验的检测样品对象涵盖了各类在用压力容器，根据不同的分类方式，可以分为多种类型。按照压力等级分类，检测样品包括低压容器、中压容器、高压容器和超高压容器。不同压力等级的容器，其检验重点和方法有所不同，高压容器的检验要求更为严格。

按照容器在生产工艺中的作用分类，检测样品包括反应容器、换热容器、分离容器和储存容器。反应容器主要用于完成介质的物理、化学反应，检验时需重点关注反应产生的应力腐蚀和热应力影响；换热容器主要用于介质的热量交换，检验重点在于换热管的腐蚀和管板连接处的完整性；分离容器主要用于介质的分离和净化，需关注内部构件的磨损和腐蚀情况；储存容器主要用于储存气体或液体介质，检验重点在于罐体的腐蚀和焊缝质量。

按照安装方式分类，检测样品包括固定式压力容器和移动式压力容器。固定式压力容器安装在固定位置使用，如各类反应釜、储罐、换热器等；移动式压力容器在使用过程中需要移动，如汽车罐车、铁路罐车、罐式集装箱等。移动式压力容器由于其特殊的使用环境，还需要增加对行走部件和安全附件的检验。

按照介质特性分类，检测样品包括盛装易燃介质的压力容器、盛装毒性介质的压力容器、盛装腐蚀性介质的压力容器等。不同介质的容器，其检验重点存在明显差异。例如，盛装腐蚀性介质的容器需要重点关注内壁腐蚀情况，盛装毒性介质的容器需要特别关注密封性能和安全联锁装置的有效性。

检测样品的范围还包括压力容器的附属设备和安全附件，如安全阀、爆破片、压力表、液位计、测温仪表、紧急切断装置等。这些附属设备和安全附件的完好性直接关系到压力容器的安全运行，是全面检验的重要组成部分。

检测项目

压力容器全面检验的检测项目繁多，涵盖了容器本体和附属设备的各个方面。根据检验的目的和要求，检测项目可以分为宏观检查、壁厚测定、无损检测、理化检验、安全附件检验和耐压试验等几大类。

宏观检查是全面检验的基础项目，主要包括以下内容：

• 外观检查：检查容器外表面是否有裂纹、变形、泄漏、过热等异常现象，检查防腐层、保温层是否完好
• 结构检查：检查容器的结构形式、几何尺寸是否符合设计要求，重点关注开孔补强、支座形式、焊接接头布置等
• 几何尺寸测量：测量筒体直径、长度、椭圆度、直线度等几何参数，判断是否存在超标变形
• 焊缝外观检查：检查焊缝表面成形情况，是否有咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔等缺陷
• 腐蚀检查：检查容器内外表面的腐蚀情况，确定腐蚀类型、腐蚀程度和腐蚀分布

壁厚测定是评估压力容器剩余强度的重要手段，主要项目包括：

• 定点测厚：在上次检验确定的测点或易腐蚀部位进行壁厚测量，对比历史数据分析腐蚀速率
• 普查测厚：对容器的筒体、封头、接管等主要受压元件进行全面的壁厚测量
• 重点部位测厚：对腐蚀严重部位、应力集中部位、介质冲刷部位等增加测点密度
• 最小壁厚确定：根据测厚数据，确定各受压元件的最小实测壁厚，用于强度校核

无损检测是发现压力容器内部缺陷的主要方法，检测项目包括：

• 射线检测：对焊缝内部质量进行检测，发现气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等内部缺陷
• 超声波检测：检测焊缝内部缺陷、母材夹层，测量板材厚度，检测堆焊层剥离等
• 磁粉检测：检测铁磁性材料表面及近表面裂纹、折叠、夹杂等缺陷
• 渗透检测：检测非疏松孔材料表面开口缺陷，适用于非铁磁性材料
• 涡流检测：检测换热管、螺栓等构件的表面和近表面缺陷
• 声发射检测：在压力试验过程中监测容器的活性缺陷，评估结构的完整性

理化检验主要用于评估材料性能变化，包括：

• 硬度检测：检测材料硬度变化，判断材料是否发生硬度异常或材质劣化
• 金相检验：检查材料金相组织变化，判断是否发生珠光体球化、石墨化、脱碳等问题
• 化学成分分析：分析材料化学成分，核实材料牌号，检测可能发生的元素迁移
• 力学性能试验：必要时进行拉伸、冲击等力学性能试验，评估材料强度和韧性

安全附件检验是确保压力容器安全运行的重要环节，主要包括：

• 安全阀检验：检查安全阀的整定压力、回座压力、密封性能、排放能力等
• 爆破片检验：检查爆破片的安装状态、标定爆破压力、是否有损伤或腐蚀
• 压力表检验：检查压力表的精度等级、量程范围、检定有效期、指示准确性
• 液位计检验：检查液位计的显示准确性、密封性能、防护装置完好性
• 紧急切断装置检验：检查紧急切断阀的响应时间、密封性能、联锁功能

耐压试验是验证压力容器整体强度和密封性的关键项目，包括液压试验和气压试验两种形式。试验压力一般为设计压力的1.25至1.5倍，通过保压检验容器的宏观强度和密封性能，验证容器在超压条件下的安全性能。

检测方法

压力容器全面检验采用多种检测方法相结合的方式，确保检验结果的全面性和准确性。不同的检测方法有其适用范围和特点，检验人员需要根据容器的具体情况选择合适的检测方法组合。

宏观检查方法主要采用目视检测和工具辅助检测相结合的方式。目视检测是最基本的检测方法，检验人员通过肉眼或借助放大镜观察容器表面状态，发现可见的缺陷和异常。对于无法直接观察的部位，可以采用内窥镜进行检测，内窥镜可以进入容器内部，对内表面和内部结构进行详细检查。辅助工具包括手电筒、反光镜、放大镜、焊缝检验尺、样板尺、钢卷尺等，用于测量几何尺寸和评估表面缺陷。

壁厚测定主要采用超声波测厚方法。超声波测厚仪发射超声波脉冲，通过测量超声波在材料中的往返传播时间来计算壁厚。这种方法快速、准确，可以在不破坏容器的情况下测量壁厚。测厚前需要对测点表面进行清理，去除油漆、锈蚀等覆盖层，使用耦合剂保证超声波的有效传播。对于高温容器，需要采用高温测厚仪和高温耦合剂。测厚点应具有代表性，覆盖主要受压元件和易腐蚀部位。

射线检测采用X射线或γ射线穿透焊缝，通过胶片或数字成像板记录缺陷影像。射线检测能够直观地显示焊缝内部缺陷的形状、大小和分布，是检测焊缝内部质量的重要方法。对于厚壁容器，需要采用高能量的射线源；对于薄壁容器，可以采用低能量射线源。射线检测需要进行安全防护，防止射线对人员的伤害。数字射线检测技术发展迅速，具有检测效率高、图像可数字化存储和处理等优点。

超声波检测方法利用超声波在材料中传播的特性，通过分析反射波信号来发现和评估缺陷。超声波检测可用于检测焊缝内部缺陷、母材分层、堆焊层剥离等多种缺陷类型。检测时，探头在材料表面移动，发射超声波并接收反射信号，通过波形分析确定缺陷的位置、大小和性质。相控阵超声检测技术可以生成缺陷的图像，提高检测效率和可靠性。衍射时差法超声检测（TOFD）技术能够准确测量缺陷的高度，适用于焊缝检测。

磁粉检测适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷检测。检测时，首先对工件进行磁化，使缺陷处产生漏磁场，然后施加磁粉，磁粉在漏磁场处聚集形成可见的磁痕，从而显示缺陷的位置和形状。磁粉检测分为干法和湿法、连续法和剩磁法、荧光法和非荧光法等多种形式。荧光磁粉检测在紫外线照射下，缺陷显示更为清晰，适用于检测细小缺陷。磁粉检测灵敏度高，操作简便，但只能用于铁磁性材料，检测后需要退磁处理。

渗透检测适用于各种材料的表面开口缺陷检测。检测时，首先在工件表面施加渗透剂，渗透剂渗入表面开口缺陷中，然后去除表面多余的渗透剂，施加显像剂，缺陷中的渗透剂被吸出，形成可见的缺陷显示。渗透检测分为着色渗透和荧光渗透两种方法。着色渗透在白光下观察，荧光渗透在紫外线照射下观察。渗透检测操作简单，适用范围广，但只能检测表面开口缺陷，检测效率相对较低。

涡流检测适用于导电材料的表面和近表面缺陷检测。检测时，探头线圈产生交变磁场，在导电材料中感应产生涡流，缺陷会改变涡流的分布，从而影响检测线圈的阻抗，通过分析阻抗变化来发现缺陷。涡流检测特别适用于换热管、螺栓等管棒类构件的检测，检测速度快，可以实现自动化检测，但对缺陷的定性定量能力有限。

声发射检测是一种动态检测方法，在压力试验过程中，材料中的活性缺陷会释放应变能，产生声发射信号，通过布置在容器表面的传感器接收信号，分析信号的特征和来源，评估缺陷的活动性和危害性。声发射检测能够发现常规检测方法难以发现的活性缺陷，特别适用于大型压力容器的在线检测和定期检验。

硬度检测采用便携式硬度计进行现场测量，常用的方法有里氏硬度、布氏硬度和洛氏硬度。硬度测量可以判断材料是否发生硬度异常，如长期高温运行可能导致材料硬度下降，冷加工变形可能导致硬度升高。硬度与材料的强度有一定的对应关系，通过硬度测量可以间接评估材料的力学性能。

金相检验分为现场金相和实验室金相两种方式。现场金相采用便携式金相显微镜，对容器表面进行磨抛和侵蚀后直接观察，适用于大面积筛选和初步判断。实验室金相需要取样，将试样加工后观察，可以得到更详细的金相组织信息。金相检验可以判断材料是否发生组织变化，如珠光体球化、石墨化、脱碳、再热裂纹敏感性等，为剩余寿命评估提供依据。

检测仪器

压力容器全面检验需要使用多种专业检测仪器设备，以确保检验工作的科学性和准确性。检验机构需要配备齐全的检测仪器，并保持仪器设备的良好状态和有效检定周期。以下是压力容器全面检验中常用的检测仪器设备：

宏观检查设备：

• 内窥镜：包括硬管内窥镜、光纤内窥镜和视频内窥镜，用于观察容器内部状态，现代视频内窥镜具有图像采集、测量和存储功能
• 放大镜：用于观察细小缺陷，常用倍率为5倍至10倍
• 焊缝检验尺：用于测量焊缝尺寸、咬边深度、焊缝余高、角焊缝焊脚尺寸等
• 钢卷尺、钢直尺、样板尺：用于测量容器的几何尺寸，检验筒体周长、直线度、椭圆度等
• 测深尺：用于测量腐蚀深度、凹坑深度等

壁厚测量仪器：

• 超声波测厚仪：采用脉冲回波原理测量壁厚，具有高精度、快速测量、数据存储功能，测厚精度可达0.01mm
• 高温测厚仪：适用于高温状态下的壁厚测量，工作温度可达300℃以上，配备高温探头和高温耦合剂
• 涂层测厚仪：用于测量防腐涂层、保温层厚度，采用磁感应或涡流原理

射线检测设备：

• X射线探伤机：包括便携式X射线机和移动式X射线机，能量范围从几十kV到几百kV，适用于不同厚度工件的检测
• γ射线探伤机：采用Ir-192、Se-75、Co-60等放射性同位素作为射线源，穿透能力强，适用于厚壁容器检测
• 工业胶片：射线检测用胶片，具有不同的感光速度和分辨率等级
• 胶片处理器：自动洗片机或手工洗片设备，用于胶片的显影、定影和水洗处理
• 观片灯：高强度LED观片灯，具有亮度调节功能，用于评片观察
• 数字射线检测系统：包括数字平板探测器和计算机成像系统，可实现实时成像和数字化存储

超声波检测设备：

• 超声波探伤仪：包括模拟式和数字式探伤仪，数字式探伤仪具有波形存储、分析、报告生成等功能
• 超声波探头：包括直探头、斜探头、双晶探头、聚焦探头等，不同探头适用于不同检测任务
• 标准试块：包括CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA等标准试块，用于仪器校准和灵敏度调整
• 相控阵超声检测仪：多晶片探头，可电子控制声束角度和聚焦，生成缺陷图像
• TOFD检测仪：衍射时差法超声检测设备，可准确测量缺陷高度，生成B扫描图像

磁粉检测设备：

• 磁粉探伤机：包括固定式磁粉探伤机和便携式磁粉探伤仪，可采用周向磁化、纵向磁化或复合磁化方式
• 磁轭：便携式电磁轭，用于局部磁化检测，有交流和直流两种类型
• 磁粉：包括黑磁粉、红磁粉和荧光磁粉，湿法磁粉需要磁悬液配制设备
• 紫外线灯：用于荧光磁粉检测的紫外线照射，波长365nm，需要满足照度要求
• 磁场强度计：用于测量磁化强度，验证磁化效果是否满足检测要求

渗透检测设备：

• 渗透检测试剂套装：包括渗透剂、清洗剂和显像剂，有着色型和荧光型两种
• 施加设备：喷雾罐、喷枪、刷涂工具等，用于均匀施加检测试剂
• 清洗设备：水洗槽、水枪等，用于水洗型渗透检测的后清洗
• 干燥设备：热风烘干箱，用于干燥处理，提高检测灵敏度

涡流检测设备：

• 涡流检测仪：包括单通道和多通道涡流仪，具有阻抗平面显示和分析功能
• 涡流探头：包括表面探头、穿过式探头、内穿过式探头等，适用于不同检测对象
• 对比试样：用于校准仪器和设定检测参数的标准参考样管

声发射检测设备：

• 声发射检测仪：多通道声发射仪，可同时采集多个传感器的信号
• 声发射传感器：谐振式或宽频带式传感器，用于接收声发射信号
• 前置放大器：放大微弱的声发射信号，提高信噪比
• 信号分析软件：用于声发射信号的定位、特征分析和评估

理化检测设备：

• 便携式硬度计：包括里氏硬度计、便携式布氏硬度计、超声波硬度计等，用于现场硬度测量
• 金相显微镜：便携式金相显微镜用于现场金相检验，实验室金相显微镜分辨率更高
• 金相制样设备：包括磨抛机、镶嵌机、切割机等，用于金相试样的制备
• 光谱仪：便携式直读光谱仪，用于现场化学成分分析

安全附件检验设备：

• 安全阀校验台：用于安全阀的整定压力和密封性能校验，有离线校验和在线校验两种方式
• 压力表检定装置：标准压力表和压力发生装置，用于压力表的检定
• 爆破片测试装置：用于爆破片的爆破压力验证测试

耐压试验设备：

• 试压泵：高压柱塞泵或离心泵，用于液压试验时加压
• 压力表：精密压力表，用于试验压力的准确测量，精度等级不低于1.6级
• 温度计：用于测量试验介质温度，确保试验温度符合要求
• 安全防护装置：防护围栏、安全屏障等，保障试验过程的安全

应用领域

压力容器全面检验广泛应用于国民经济各个领域，凡是使用压力容器的行业都需要进行定期全面检验。压力容器作为承压类特种设备，其安全运行直接关系到生产安全和人身安全，全面检验是法律法规强制要求的安全管理措施。

石油化工行业是压力容器应用最为集中的领域，全面检验的应用包括：

• 炼油装置：常减压装置、催化裂化装置、加氢装置、重整装置中的各类反应器、塔器、换热器、储罐等
• 化工装置：乙烯装置、合成氨装置、尿素装置、甲醇装置中的高压设备、反应釜、分离器等
• 储运系统：原油储罐、成品油储罐、液化石油气球罐、化学品储罐等
• 油气田：油水分离器、天然气处理设备、注汽锅炉等

电力行业是压力容器应用的重要领域，全面检验的应用包括：

• 火力发电厂：除氧器、高低压加热器、疏水扩容器、储气罐、各类热交换器等
• 核电站：核岛辅助系统压力容器、常规岛压力容器等，核安全相关设备检验要求更为严格
• 水电站：压力油罐、储气罐、油水分离器等
• 新能源发电：太阳能光热发电系统的储热介质容器、储能系统的压力容器等

冶金行业大量使用压力容器，全面检验的应用包括：

• 钢铁冶金：高炉系统压力容器、转炉系统设备、连铸连轧系统的液压储气罐、蓄热器等
• 有色金属冶金：氧化铝生产设备、电解铝用储罐、稀有金属冶炼设备等
• 气体分离：制氧设备、空分装置中的精馏塔、换热器、储液罐等

制药行业对压力容器有特殊要求，全面检验的应用包括：

• 原料药生产：反应釜、结晶器、过滤器、发酵罐等，需要满足洁净和GMP要求
• 制剂生产：灭菌柜、配液罐、储存容器等
• 生物制药：生物反应器、培养基制备设备、纯化设备等

食品饮料行业广泛使用压力容器，全面检验的应用包括：

• 饮料生产：碳酸饮料的碳酸化设备、杀菌设备、储罐等
• 乳制品生产：杀菌釜、发酵罐、储奶罐等
• 酿造行业：发酵罐、蒸煮锅、蒸馏设备等
• 罐头食品：杀菌釜、蒸煮设备等

机械制造行业压力容器应用广泛，全面检验的应用包括：

• 压力容器制造企业：产品出厂检验、在用压力容器定期检验
• 涂装生产线：喷漆用储气罐、烘箱等
• 热处理设备：热处理炉、淬火槽等
• 液压气动系统：蓄能器、储气罐、油水分离器等

建筑行业使用多种压力容器，全面检验的应用包括：

• 混凝土生产：混凝土搅拌站用储气罐
• 建筑工地：施工用储气罐、供热换热站设备等
• 空调暖通：制冷系统压力容器、热水锅炉、换热器等

医疗卫生行业需要专用压力容器，全面检验的应用包括：

• 医院：消毒灭菌设备、中心供氧系统储罐、医用空气储罐等
• 医疗器械生产：灭菌设备、洁净容器等
• 医学实验室：高压反应釜、灭菌器等

科研教育领域也使用各种压力容器，全面检验的应用包括：

• 科研院所：实验用高压反应釜、超临界萃取设备、各类实验装置
• 高等院校：教学科研用压力容器、实验室设备等

移动式压力容器的全面检验同样重要，应用领域包括：

• 汽车罐车：运输液化气体、液氨、液氯、液化石油气等的罐式车辆
• 铁路罐车：运输危险化学品的铁路罐车
• 罐式集装箱：国际运输用压力容器
• 长管拖车：运输压缩天然气等气体的车辆

常见问题

压力容器全面检验周期是如何规定的？

压力容器全面检验周期一般按照安全状况等级确定。安全状况等级为1级和2级的压力容器，全面检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的压力容器，全面检验周期一般不超过3年至6年。存在以下情况的压力容器，应当适当缩短检验周期：介质对压力容器材料腐蚀情况不明或腐蚀速率大于0.25mm/年的；材料表面质量差或内部有裂纹、严重分层等缺陷的；使用环境恶劣的；使用超过设计寿命的；停止使用超过2年后重新启用的；改变使用介质且介质对材料腐蚀情况不明的。检验机构可以根据实际检验情况，在检验报告中确定具体的下次检验日期。

压力容器全面检验前需要做哪些准备工作？

压力容器全面检验前的准备工作非常重要，直接影响检验工作的顺利进行和检验质量。使用单位应当在检验前完成以下准备工作：将压力容器内部介质排除干净，用盲板隔断与其连接的设备和管道，并设置明显的隔离标志；对盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的压力容器，必须进行置换、中和、消毒、清洗，并经取样分析达到安全要求；切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志；拆除妨碍检验的附属部件、保温层、防腐层等；为检验搭设安全牢固的脚手架、扶梯等设施；检验现场照明应当满足检验要求，照明电压在容器内不超过24V，在容器外不超过36V；检验时应当有专人监护，并有可靠的联络措施。检验前的准备工作完成后，使用单位应当向检验机构提交检验申请和相关资料。

全面检验发现缺陷后如何处理？

全面检验发现缺陷后，应根据缺陷的性质、大小和分布，结合压力容器的设计条件和使用工况，进行安全评估和处理。处理方式主要包括以下几种：第一，安全评估合格继续使用，对于不影响安全运行的轻微缺陷，可以进行安全评估，确认在规定检验周期内不会发展至临界状态，可以评定为相应的安全状况等级继续使用；第二，降低条件使用，对于存在超标缺陷但无法修复或修复不经济的压力容器，可以通过降压、降温、缩减压差等措施降低使用条件，使其在新的条件下安全运行；第三，维修处理，对于可修复的缺陷，应当采用合适的焊接、打磨、补焊、贴补等方法进行修复，修复后应当重新检验确认修复质量；第四，更换部件，对于局部损坏严重的部件，可以采用更换的方式处理，如更换接管、更换换热管束等；第五，停止使用或报废，对于缺陷严重无法修复、修复后仍不能满足安全要求的压力容器，应当停止使用或报废处理。缺陷处理完成后，检验机构应当对处理结果进行确认，并在检验报告中记录处理情况和最终的评定结论。

压力容器全面检验与年度检验有什么区别？

压力容器全面检验与年度检验在检验内容、检验周期、检验方式和检验深度等方面存在明显区别。从检验内容来看，年度检验主要进行宏观检查和安全附件检验，全面检验则需要进行宏观检查、壁厚测定、无损检测、理化检验、耐压试验等全面检测项目；从检验周期来看，年度检验每年至少进行一次，全面检验周期一般为3年至6年；从检验方式来看，年度检验可以在压力容器运行状态下进行，全面检验需要压力容器停止运行并打开；从检验深度来看，年度检验侧重于外观检查和功能验证，全面检验则需要发现和评估内部缺陷、材质变化等深层问题；从检验资质来看，年度检验可以由使用单位的专业人员进行，也可以委托检验机构进行，全面检验必须由具有相应资质的检验机构进行。年度检验和全面检验相互配合，共同构成压力容器定期检验体系，年度检验发现异常情况时，应当提前进行全面检验。

全面检验后压力容器的安全状况等级如何评定？

压力容器全面检验后需要评定安全状况等级，安全状况等级分为1级至5级。1级表示压力容器出厂技术资料齐全，设计、制造质量符合有关法规和标准要求，在设计条件下能安全使用；2级表示压力容器出厂技术资料基本齐全，设计、制造质量基本符合有关法规和标准要求，在设计条件下能安全使用，存在某些不危及安全可不修复的问题；3级表示压力容器存在一些强度不足或某些不危及安全可不修复的缺陷，需要在规定条件下监控使用；4级表示压力容器存在严重缺陷，经修复后能安全使用，需要缩短检验周期；5级表示压力容器存在严重缺陷，无法修复或修复后仍不能满足安全使用要求，应当停止使用或报废。评定安全状况等级时需要综合考虑材料质量、结构合理性、缺陷状况、腐蚀情况、检验结果等多种因素，评定结果直接关系到压力容器能否继续使用以及检验周期的确定。

压力容器全面检验需要准备哪些技术资料？

压力容器全面检验需要使用单位提供齐全的技术资料，主要包括以下几个方面：设计资料包括压力容器设计图样、设计计算书、设计说明书、风险评估报告等；制造资料包括产品合格证、产品质量证明文件、竣工图、主要受压元件材质证明书、无损检测报告、热处理报告、耐压试验报告等；安装资料包括安装竣工图、安装质量证明文件、安装监督检验证书等；使用资料包括使用登记证、运行记录、操作规程、历次检验报告、维修改造记录、事故记录等。对于技术资料缺失的压力容器，应当补充进行必要的检验检测，确定压力容器的材质、结构和安全状况。技术资料的完整性和真实性是全面检验的重要依据，直接关系到检验方案的制定和检验结果的评定。